解决活性氧化铝球孔容不稳定试验

解决活性氧化铝球孔容不稳定试验

孔容指标高低不一，低至0. 404 mL/g左右，高达0. 445mL/g左右;在比表面积相差不大的情况下，孔容差异较大。3. 4. 2节中，在养护条件不变的情况下，孔容受添加剂影响最大，第一次半工业化试验结果孔容忽高忽低，估计是混料不均匀导致原来的混料方式为，在圆盘制粒机内，约一吨p -氧化铝中加入50公斤大孔拟薄水铝石，混料半小时。由于ρ -氧化铝量大，大孔拟薄水铝石含量相对太少，物料难以混匀。经试验，将混料时间由原来的半小时提升至2h时，其混料效果仍然不佳。

尝试新的混料方式:球磨机内混合15%的低硅大孔拟薄水铝石，混料时间控制为2h,后在混料机内，将混好的物料稀释三倍备用。增强后产品强度得到提高，磨耗下降。在实际生产中，生球可增加一道增强工序。

工艺参数控制

本次工业化试验工艺参数仍然按之前确定的工艺参数控制，针对第- -次半工业化试验中出现的产品的磨耗较高、产品的孔容积不够稳定等问题，采用了采用了新的混料方式,球磨机内混合15%的低硅大孔拟薄水铝石，混料时间控制为2h,后在混料机内，将混好的物料稀释三倍备用。生球成型时，喷入浓度为0. 5%的拟薄水铝石胶体，并在滚简机中进行增强。

第二次半工业化试验

严格按照4. 4.1制定的工艺参数操作，本次试验计划生产活性氧化铝球5批, .30品的磨耗指标降低不明显，不必要进- -步 提高生球堆比降低磨耗。由表3. 8可知，.当蒸汽养护由4h提高至8h时，产品的磨耗几乎没有大的改变，增加蒸汽养护时间降低磨耗已不明显。尝试一种新的方法，采用粘结剂成型的方式来降低产品的磨耗。在ρ-氧化铝成型时，将普通拟薄水铝石酸化成胶做为粘结剂。粘结剂具体配制方法为: 500mL水+25g普通烘干粉碎拟薄水铝石(5%) +8mL 67%浓HNO3(1.6%)搅拌成为胶体。成型后，生球室温养护8h,再蒸汽养护4h